دھاتفاسفیٹ کا علاج، جسے فاسفیٹنگ کے نام سے بھی جانا جاتا ہے ، سطح کے علاج معالجے کا ایک اہم عمل ہے جو کئی دہائیوں سے مختلف صنعتوں میں وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ اس عمل میں کیمیائی رد عمل کے ذریعہ دھات کے ذیلی ذخیروں کی سطح پر فاسفیٹ تبادلوں کی کوٹنگ کی تشکیل شامل ہے۔ نتیجے میں کوٹنگ نہ صرف سنکنرن مزاحمت فراہم کرتی ہے بلکہ اس کے بعد کی کوٹنگز ، جیسے پینٹ اور چپکنے والی چیزوں کے لئے ایک بہترین اڈہ کے طور پر بھی کام کرتی ہے۔
فاسفیٹ کے علاج کی تاریخ کا پتہ 20 ویں صدی کے اوائل میں کیا جاسکتا ہے۔ 1907 میں ، فاسفیٹنگ کا پہلا پیٹنٹ البرٹ مونیکا نامی ایک جرمن کیمسٹ کو دیا گیا۔ ابتدائی طور پر ، اس عمل کو بنیادی طور پر آٹوموٹو انڈسٹری میں دھات کے پرزوں کی سنکنرن مزاحمت کو بہتر بنانے کے لئے استعمال کیا گیا تھا۔ گذشتہ برسوں میں ، ٹکنالوجی کی مستقل ترقی کے ساتھ ، فاسفیٹ ٹریٹمنٹ تیار ہوا ہے اور اس نے ایرو اسپیس ، الیکٹرانکس ، اور گھریلو آلات سمیت وسیع پیمانے پر صنعتوں میں ایپلی کیشنز تیار کیں اور پائے گئے۔
فاسفیٹ کے علاج کے پیچھے اصول دھات کی سطح اور فاسفیٹ پر مشتمل حل کے مابین کیمیائی رد عمل پر مبنی ہے۔ جب دھات فاسفیٹنگ غسل میں ڈوبی جاتی ہے تو ، رد عمل کا ایک سلسلہ پیش آتا ہے ، جس کی وجہ سے سطح پر ایک ناقابل تحلیل فاسفیٹ فلم کی تشکیل ہوتی ہے۔ فلم کی ساخت اور ساخت کا انحصار مختلف عوامل پر منحصر ہے ، جیسے دھات کی قسم ، فاسفیٹنگ حل کی تشکیل ، اورعملپیرامیٹرز
مثال کے طور پر ، لوہے اور اسٹیل کی صورت میں ، فاسفیٹنگ کے عمل میں عام طور پر درج ذیل اقدامات شامل ہوتے ہیں: پہلا ، دھات کی سطح کو کسی بھی گندگی ، تیل یا زنگ کو دور کرنے کے لئے صاف کیا جاتا ہے۔ اس کے بعد ، یہ فاسفیٹنگ حل میں ڈوبا جاتا ہے جس میں فاسفورک ایسڈ اور دھات کے فاسفیٹس ہوتے ہیں ، جیسے زنک یا مینگنیج فاسفیٹس۔ تیزاب دھات کی سطح کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے ، جس کی وجہ سے تھوڑی مقدار میں دھات کی تحلیل اور ہائیڈروجن گیس کی تشکیل ہوتی ہے۔ اس سے پی ایچ میں مقامی اضافہ ہوتا ہے ، جو سطح پر دھات کے فاسفیٹس کی بارش کو فروغ دیتا ہے ، اور حفاظتی فلم تشکیل دیتا ہے۔
فاسفیٹ کے علاج کے عمل کو کئی عوامل سے متاثر کیا جاتا ہے ، جن کو کوٹنگ کے معیار اور کارکردگی کو یقینی بنانے کے لئے احتیاط سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔ سب سے اہم عوامل میں سے ایک فاسفیٹنگ حل کا درجہ حرارت ہے۔ مختلف قسم کے فاسفیٹنگ عمل میں درجہ حرارت کی مختلف حدود کی ضرورت ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر ، ٹھنڈے فاسفیٹنگ کمرے کے درجہ حرارت پر کی جاتی ہے ، جبکہ گرم فاسفیٹنگ کے لئے حل کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ زیادہ درجہ حرارت کو گرم کیا جاسکے ، عام طور پر 60 اور 90 ڈگری سینٹی گریڈ کے درمیان۔ اعلی درجہ حرارت رد عمل کی شرح کو تیز کرسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں موٹی اور زیادہ گھنے کوٹنگ ہوسکتی ہے ، لیکن ان میں زیادہ توانائی کی بھی ضرورت ہوتی ہے اور اس کے حل میں بخارات میں اضافہ ہوسکتا ہے۔
ایک اور اہم عنصر فاسفیٹنگ حل کی حراستی ہے۔ حل میں فاسفورک ایسڈ اور دھات کے فاسفیٹس کی حراستی فلم کی تشکیل کی شرح اور کوٹنگ کی خصوصیات کو متاثر کرتی ہے۔ اگر حراستی بہت کم ہے تو ، فلم پتلی اور ناہموار ہوسکتی ہے ، جبکہ بہت زیادہ حراستی کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ بارش اور کوٹنگ کا معیار خراب ہوسکتا ہے۔
حل کی پییچ ویلیو بھی ایک اہم پیرامیٹر ہے۔ پییچ کی قیمت دھات کے فاسفیٹس کی گھلنشیلتا اور کیمیائی رد عمل کی شرح کو متاثر کرتی ہے۔ عام طور پر ، فاسفیٹنگ حل کو تھوڑا سا تیزابیت والے پییچ میں برقرار رکھا جاتا ہے ، عام طور پر 2 اور 7 کے درمیان ، مخصوص عمل پر منحصر ہوتا ہے۔
اس کے علاوہ ، علاج کا وقت ، دھات کی سطح کی قسم اور حالت ، اور فاسفیٹنگ حل میں اضافی کی موجودگی فاسفیٹ کے علاج کے نتائج کو متاثر کرسکتی ہے۔ مثال کے طور پر ، کچھ اضافے کوٹنگ کی سنکنرن مزاحمت کو بہتر بنانے یا رد عمل کی شرح کو تیز کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔
اس عمل کے ذریعے تشکیل دی گئی فاسفیٹ کوٹنگ میں کئی اہم ایپلی کیشنز ہیں۔ ایک اہم درخواست سنکنرن کے تحفظ میں ہے۔ فاسفیٹ فلم ایک رکاوٹ کے طور پر کام کرتی ہے ، جس سے دھات اور آس پاس کے ماحول ، جیسے نمی ، آکسیجن اور سنکنرن کیمیکلز کے مابین رابطے کو روکتا ہے۔ اس سے دھات کے اجزاء کی خدمت کی زندگی کو بڑھانے میں مدد ملتی ہے ، خاص طور پر سخت ماحول میں۔
آٹوموٹو انڈسٹری میں ، فاسفیٹ کا علاج جسمانی پینلز ، چیسیس اجزاء اور انجن کے پرزوں کے لئے وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ کوٹنگ نہ صرف سنکنرن مزاحمت فراہم کرتی ہے بلکہ پینٹ کی آسنجن کو بھی بہتر بناتی ہے ، جس سے دیرپا اور پرکشش ختم کو یقینی بنایا جاتا ہے۔
ایک اور اہم درخواست بعد کی کوٹنگز کی تیاری میں ہے۔ فاسفیٹ فلم ایک کھردری اور غیر محفوظ سطح مہیا کرتی ہے ، جو دھات اور کوٹنگ کے مابین مکینیکل باہمی مداخلت کو بڑھاتی ہے ، جیسے پینٹ یا پاؤڈر کوٹنگ۔ اس کے نتیجے میں کوٹنگ سسٹم کی بہتر آسنجن اور استحکام ہوتا ہے۔
الیکٹرانکس انڈسٹری میں ، فاسفیٹ کا علاج اجزاء کے سطح کے علاج کے لئے ان کی سنکنرن مزاحمت اور بجلی کی خصوصیات کو بہتر بنانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔
سطح کے علاج معالجے کی دیگر ٹکنالوجیوں ، جیسے الیکٹروپلاٹنگ اور انوڈائزنگ کے مقابلے میں ، فاسفیٹ کے علاج کے متعدد فوائد ہیں۔ ایک اہم فائدہ اس کی لاگت کی تاثیر ہے۔ فاسفیٹنگ کے لئے درکار سامان اور مواد نسبتا in سستا ہے ، اور یہ عمل نسبتا simple آسان اور اس پر عمل درآمد آسان ہے۔
ایک اور فائدہ اس کی استعداد ہے۔ فاسفیٹ ٹریٹمنٹ کا اطلاق دھاتوں کی ایک وسیع رینج پر کیا جاسکتا ہے ، جس میں اسٹیل ، آئرن ، ایلومینیم اور زنک شامل ہیں۔ یہ مختلف شکلوں اور اجزاء کے سائز پر بھی استعمال کیا جاسکتا ہے ، جس سے یہ مختلف صنعتوں اور ایپلی کیشنز کے لئے موزوں ہے۔
فاسفیٹ کا علاج اچھ skin ے سنکنرن مزاحمت بھی پیش کرتا ہے ، خاص طور پر جب دیگر ملعمع کاری کے ساتھ مل کر۔ فاسفیٹ فلم کا غیر محفوظ ڈھانچہ سنکنرن کے خلاف تحفظ کو مزید بڑھا سکتا ہے ، جس سے سنکنرن روکنے والوں کو جذب اور برقرار رکھا جاسکتا ہے۔
تاہم ، فاسفیٹ کے علاج میں بھی کچھ حدود ہیں۔ مثال کے طور پر ، کوٹنگ کی موٹائی نسبتا line پتلی ہوتی ہے ، عام طور پر 1 سے 10 مائکرو میٹر تک ہوتی ہے ، جو کچھ اعلی سنکنرن ماحول کے ل sufficient کافی نہیں ہوسکتی ہے۔ ایسے معاملات میں ، اضافی ملعمع کاری کی ضرورت ہوسکتی ہے۔
حالیہ برسوں میں ، ماحولیاتی تحفظ پر بڑھتے ہوئے زور کے ساتھ ، ماحول دوست فاسفیٹ کے علاج کے عمل کو فروغ دینے کی کوششیں کی گئیں۔ مثال کے طور پر ، غیر زہریلا یا کم زہریلا اضافے کا استعمال اور گندے پانی اور توانائی کی کھپت میں کمی مستقبل کی ترقی کے لئے اہم سمت ہے۔
ایک اور رجحان انضمام ہےفاسفیٹ کا علاجبہتر کارکردگی کو حاصل کرنے کے لئے سطح کے علاج کی دیگر ٹکنالوجیوں کے ساتھ۔ مثال کے طور پر ، فاسفیٹنگ کو نانو ٹکنالوجی یا سطح میں ترمیم کی تکنیک کے ساتھ جوڑنے سے بہتر خصوصیات کے ساتھ نئی قسم کی کوٹنگز کی نشوونما ہوسکتی ہے۔
آخر میں ، دھات کا فاسفیٹ علاج سطح کے علاج کا ایک اہم عمل ہے جو سنکنرن مزاحمت اور کوٹنگ آسنجن کے لحاظ سے متعدد فوائد پیش کرتا ہے۔ جاری تکنیکی ترقیوں اور ماحولیاتی تحفظات کے ساتھ ، فاسفیٹ کے علاج کا مستقبل امید افزا لگتا ہے ، جس میں عمل کی کارکردگی اور کوٹنگ کی کارکردگی میں مسلسل بہتری ہے۔