الیکٹرو لیس نکل چڑھانا کے عمل کے بہاؤ کی تفصیلی وضاحت
پری پروسیسنگ: ٹھوس بنیاد رکھنا
تیل کو ہٹانا ، پری پروسیسنگ کے بنیادی کام کے طور پر ، اس کا مقصد ورک پیس کی سطح سے تیل کے داغوں کو اچھی طرح سے ہٹانا ہے۔ تیل کے داغوں کی موجودگی ایک ضد "رکاوٹ" کی طرح ہے جو چڑھانا حل اور ورک پیس کی سطح کے مابین قریبی رابطے کو سنجیدگی سے رکاوٹ بناتی ہے ، اس طرح کوٹنگ کے معیار اور آسنجن کو متاثر کرتی ہے۔ اس کے ل we ، ہم تیل کو ہٹانے کے لئے مختلف موثر طریقے اپنا سکتے ہیں۔ نامیاتی سالوینٹس تیل کے داغوں کو جلدی سے تحلیل کرنے کی صلاحیت کی وجہ سے ورک پیسوں کی سطح سے تیل کو جلدی سے نکال سکتے ہیں۔ کیمیائی نقصان پہنچانے سے چالاکی کے ساتھ الکلائن حلوں کے saponification اثر اور تیل کے داغوں کو اچھی طرح سے سڑنے اور دور کرنے کے لئے سطح کے فعال مادوں کے ایملسیفیکیشن اثر کا استعمال ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر ، عملی آپریشن میں ، ہم سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ ، سوڈیم کاربونیٹ ، اور دیگر اجزاء پر مشتمل ایک کیمیائی نقصان دہ حل میں ورک پیس کو غرق کرسکتے ہیں۔ مناسب درجہ حرارت پر علاج کی مدت کے بعد ، تیل کے داغوں کو مؤثر طریقے سے ہٹا دیا جائے گا۔
ابتدائی علاج میں زنگ کو ہٹانا بھی ایک ناگزیر اقدام ہے۔ زنگ کی پرت کی موجودگی نہ صرف کوٹنگ کے جمالیات کو متاثر کرتی ہے ، بلکہ کوٹنگ کے چھلکے اور چھیلنے جیسے مسائل کا سبب بھی بن سکتی ہے۔ عام زنگ کو ہٹانے کے طریقوں میں مکینیکل زنگ کو ہٹانے اور کیمیائی زنگ کو ختم کرنا شامل ہیں۔ مکینیکل زنگ کو ہٹانے میں میکانکی قوت کے ذریعہ ورک پیس کی سطح سے زنگ کی پرت کو ہٹانے کے لئے سینڈ بلاسٹنگ اور پالش جیسے طریقوں کا استعمال شامل ہے۔ کیمیائی زنگ کو ہٹانے میں زنگ کی پرت کو تحلیل اور دور کرنے کے لئے تیزاب کے حل اور زنگ کی پرت کے مابین کیمیائی رد عمل شامل ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر ، تیزاب دھونے کے لئے ہائیڈروکلورک ایسڈ یا سلفورک ایسڈ حل کا استعمال کرتے ہوئے کام کے پیس کو تیز اور مؤثر طریقے سے زنگ کی پرت کو ختم کرسکتا ہے ، لیکن تیزاب دھونے کے وقت اور درجہ حرارت کو سختی سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے تاکہ زیادہ سے زیادہ تیزاب دھونے کو روکنے سے روک سکے۔
پالش کرنے سے ورک پیس کی سطح ہموار اور ہموار ہوسکتی ہے ، گویا ورک پیس پر نازک "کوٹ" ڈال رہی ہے۔ اس سے نہ صرف کوٹنگ کی یکسانیت اور چمک کو بہتر بنانے میں مدد ملتی ہے ، بلکہ کوٹنگ اور ورک پیس کے مابین آسنجن کو بھی بڑھاتا ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والے پالش کے طریقوں میں مکینیکل پالش ، کیمیائی پالش اور الیکٹرو کیمیکل پالش شامل ہیں۔ مکینیکل پالش کرنے میں ورک پیس کی سطح کو پالش کرنے کے لئے پالش پہیے اور دیگر ٹولز کا استعمال شامل ہے۔ کیمیائی پالش کرنے سے ورک پیس کی سطح پر مائکروسکوپک پروٹروژن کو تحلیل کرنے کے لئے کیمیائی رد عمل کا استعمال ہوتا ہے ، اس طرح ہموار اثر حاصل ہوتا ہے۔ الیکٹرو کیمیکل پالش ایک مخصوص الیکٹروائلیٹ میں الیکٹرویلیٹک ایکشن کے ذریعے کسی ورک پیس کی سطح کو ہموار بنانے کا عمل ہے۔
پانی کی دھلائی سے پہلے سے علاج کے عمل کے تمام مراحل سے گزرتا ہے ، اور تیل سے ہٹانے ، زنگ کو ہٹانے اور پالش کرنے کے عمل کے دوران باقی نجاستوں اور کیمیائی ایجنٹوں کو فوری طور پر دور کرنے کے لئے محنتی "صفائی گارڈ" کی حیثیت سے کام کرتا ہے ، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ورک پیس کی سطح باقی ہے۔ ہر وقت صاف. اس کے بعد کے نکل چڑھانا کے عمل پر بقایا مادوں کے کسی بھی منفی اثرات سے بچنے کے لئے ہر واٹر واش کو مکمل اور مکمل ہونا چاہئے۔
تیزاب دھونے کی ایکٹیویشن: سطح کی سرگرمی کو چالو کریں
ایسڈ اچار کرنے والے ایکٹیویٹر ، اس عمل کے "جادو دوائ" کے طور پر ، عام طور پر تیزاب اور اضافی چیزوں کے ایک مخصوص تناسب پر مشتمل ہوتا ہے۔ مختلف مواد کے ورک پیسوں پر لاگو ایسڈ اچار کا ایکٹیویٹر فارمولا بھی مختلف ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر ، اسٹیل ورک پیسوں کے لئے ، عام طور پر استعمال ہونے والے ایسڈ اچار کے ایکٹیویٹرز میں سلفورک ایسڈ اور ہائیڈروکلورک ایسڈ جیسے اجزاء شامل ہوسکتے ہیں۔ ایلومینیم کھوٹ ورک پیسوں کے ل work ، ورک پیس کی ضرورت سے زیادہ سنکنرن سے بچنے کے لئے ایک خصوصی تیزابیت کا حل درکار ہوتا ہے۔
جب تیزاب دھونے کی ایکٹیویشن آپریشن انجام دیتے ہو تو ، بھیگنے والے وقت اور درجہ حرارت پر سختی سے قابو پانا ضروری ہے۔ عام طور پر ، بھگنے والا وقت عام طور پر 2-3 منٹ کے آس پاس ہوتا ہے ، اور درجہ حرارت کو مخصوص ایکٹیویٹر فارمولے اور ورک پیس مواد کے مطابق معقول حد تک ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ اگر بھیگنے کا وقت بہت کم ہے یا درجہ حرارت بہت کم ہے تو ، یہ ایکٹیویشن کا ناقص اثر اور ورک پیس کی سطح کی ناکافی سرگرمی کا باعث بن سکتا ہے۔ اس کے برعکس ، اگر بھیگنے کا وقت بہت لمبا ہے یا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو ، اس کی کارکردگی اور معیار کو متاثر کرنے والے ، ورک پیس کی سطح پر ضرورت سے زیادہ سنکنرن کا سبب بن سکتا ہے۔
چڑھانا عمل: نکل پرت کا کامل جمع
درجہ حرارت ، چڑھانا کے عمل میں کلیدی عوامل میں سے ایک کے طور پر ، نکل چڑھانا رد عمل کی شرح اور کوٹنگ کے معیار پر نمایاں اثر ڈالتا ہے۔ عام طور پر ، الیکٹرو لیس نکل چڑھانا کے لئے درجہ حرارت کی زیادہ سے زیادہ حد 85-92 ڈگری سیلس کے درمیان ہے۔ اس درجہ حرارت کی حد کے اندر ، نکل چڑھانا رد عمل مناسب شرح پر آگے بڑھ سکتا ہے ، جس سے پیداواری کارکردگی اور مستحکم کوٹنگ کے معیار کو یقینی بنایا جاسکتا ہے۔ اگر درجہ حرارت بہت کم ہے تو ، نکل چڑھانا رد عمل کی شرح نمایاں طور پر سست ہوجائے گی ، اور اس کا رد عمل بھی رکنے کا سبب بن سکتا ہے۔ اگر درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو ، یہ چڑھانا حل کو غیر مستحکم بنا سکتا ہے ، جس کی وجہ سے پلاٹنگ حل سڑن جیسے مسائل پیدا ہوتے ہیں ، جو کوٹنگ کے معیار کو سنجیدگی سے متاثر کرتے ہیں۔
لوڈنگ کا تناسب ، جو چڑھانا حل کے حجم کے لئے ورک پیس کے سطح کے رقبے کا تناسب ہے ، ایک پیرامیٹر بھی ہے جس کو چڑھانا کے عمل کے دوران سختی سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔ مناسب لوڈنگ کا تناسب عام طور پر 0. 5-1. 5 مربع ڈیسمیٹر فی لیٹر کے درمیان ہوتا ہے۔ اگر لوڈنگ کا تناسب بہت بڑا ہے تو ، چڑھانا حل میں نکل آئنوں اور کم کرنے والے ایجنٹوں کو تیزی سے استعمال کیا جائے گا ، جس سے چڑھانا حل کی تشکیل میں عدم توازن اور کوٹنگ کے معیار میں کمی واقع ہوگی۔ اگر لوڈنگ کا تناسب بہت چھوٹا ہے تو ، اس سے چڑھانا حل ضائع ہونے اور پیداواری لاگت میں اضافہ ہوگا۔
پلاٹنگ کے عمل کے دوران ہلچل "ثالث" کی حیثیت سے ایک اہم کردار ادا کرتی ہے۔ اعتدال پسند روشنی ہلچل چڑھانا حل میں درجہ حرارت اور ساخت کی تقسیم کو زیادہ یکساں بنا سکتی ہے ، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ نکل چڑھانا رد عمل ورک پیس کی سطح کے تمام حصوں پر یکساں طور پر انجام دیا جاسکتا ہے ، اس طرح کوٹنگ کی مستقل مزاجی اور یکسانیت کو یقینی بناتا ہے۔ ایک ہی وقت میں ، ہلچل بھی ہائیڈروجن گیس کے فرار کو فروغ دے سکتی ہے ، ہائیڈروجن گیس کو بلبلوں کی تشکیل کے ل work ورک پیس کی سطح پر جمع ہونے سے روک سکتی ہے ، اور کوٹنگ کے معیار کو متاثر کرتی ہے۔
فلٹرنگ چڑھانا حل کے لئے "پریسجن فلٹر" انسٹال کرنے کے مترادف ہے ، جو چڑھانا حل میں ناقص اور معطل سالڈ کو بروقت دور کرسکتا ہے۔ چڑھانا کے عمل میں ، عام طور پر ایک چکرو فلٹریشن کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے ، اور فلٹر کے تاکنا سائز کو عام طور پر 1-8 مائکرون کے درمیان کنٹرول کیا جاتا ہے ، اور اس میں 100 ڈگری سینٹی گریڈ اور تیزاب مزاحمت کی درجہ حرارت کی اعلی مزاحمت کی ضرورت ہوتی ہے۔ چڑھانا حل کو باقاعدگی سے فلٹر کرکے ، چڑھانا حل کی خدمت زندگی کو مؤثر طریقے سے بڑھایا جاسکتا ہے اور کوٹنگ کے معیار کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔
چڑھانا کے عمل کے دوران ، چڑھانا حل کی تشکیل میں ہونے والی تبدیلیوں کی قریب سے نگرانی کرنا بھی ضروری ہے۔ جیسا کہ نکل چڑھانا رد عمل جاری ہے ، چڑھانا حل میں اہم نمکیات ، کم کرنے والے ایجنٹوں اور دیگر اجزاء کو مسلسل کھایا جائے گا ، جس کے نتیجے میں چڑھاؤ کی شرح میں آہستہ آہستہ سست روی کا سامنا کرنا پڑے گا۔ اس مقام پر ، سپلیمنٹس A اور C کو بلبلوں کی مقدار کی بنیاد پر شامل کیا جاسکتا ہے ، A: C=1 کے مطابق: 1 کے تناسب میں شامل کریں ، اور چھوٹی مقدار اور متعدد بار کے اصول پر عمل کریں۔ کھائے جانے والے نکل دھات کے ہر گرام کے لئے ، A اور C میں سے ہر ایک کے 10 ملی لیٹر شامل کرنے کی ضرورت ہے۔ جب A اور C کی ایک بڑی مقدار کو دوبارہ بھرنے کی ضرورت ہوتی ہے تو ، پہلے ٹھنڈا کرکے چڑھانا کو روکنا چاہئے ، پھر ضمیمہ کو شامل کیا جانا چاہئے اور اچھی طرح سے ہلچل مچانا چاہئے تاکہ اس بات کا یقین کیا جاسکے کہ نکل چڑھانا جاری رکھنے سے پہلے چڑھانا حل کی تشکیل متوازن ہے۔
سامان کے معائنے اور بحالی کو نظرانداز نہیں کیا جاسکتا۔ الیکٹرو لیس نکل چڑھانا کے عمل میں ، چڑھانا ٹینک ، حرارتی آلہ ، ہلچل کا سامان ، فلٹرنگ کا سامان وغیرہ سب کچھ دباؤ اور سنکنرن کا نشانہ بنتے ہیں۔ لہذا ، ان آلات کا باقاعدگی سے معائنہ کرنا ضروری ہے کہ آیا کوئی نقصان ، رساو ، یا دیگر مسائل ہیں۔ دریافت ہونے والی پریشانیوں کے ل the ، سامان کے معمول کے عمل کو یقینی بنانے کے لئے بروقت مرمت یا تبدیلی کی جانی چاہئے۔ ایک ہی وقت میں ، یہ ضروری ہے کہ اپنی خدمت کی زندگی کو بڑھانے کے ل equipment باقاعدگی سے صاف اور برقرار رکھیں۔